橡膠具有彈性，在部件與部件之間起到減震，密封，防護等作用，使用也越來(lái)越廣泛，橡膠包金屬的包膠件也隨著(zhù)不斷增長(cháng)，這是橡膠與金屬的粘合問(wèn)題也越來(lái)越突出了。
今天我們對橡膠和金屬之間的粘合問(wèn)題進(jìn)行分析，通常有一下問(wèn)題點(diǎn)：
1、膠漿選用不當；
2、金屬表面處理失敗，以致打底的膠漿涂料進(jìn)行硫化時(shí)，不能很好的與金屬表面實(shí)現物理吸附。
3、膠漿涂刷工藝穩定性差，膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等。
4、配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致（配方泛指膠料配方和膠漿配方）。
5、壓力不足。
6、膠漿有效成分揮發(fā)或固化。
7、已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠，并隨膠料一起硫化，造成金屬嵌件與膠料硫化時(shí)粘結部分小面積脫膠，進(jìn)而引起制品大面積剝離。
針對上述的問(wèn)題點(diǎn)，正興隆的工程師給出一下的解決方案：
8、選擇合適的膠粘劑；
9、粗化金屬表面，保證打底的膠漿硫化時(shí)，能順利緊密附著(zhù)于金屬表面上，其常用處理方法是：制品中金屬嵌件噴砂和拋丸；
10、金屬表面不能有銹蝕，不能粘有油污、灰塵、水滴等雜質(zhì)；
11、要保證在金屬表面具有一定的涂膠厚度。這樣，一方面可以保證金屬表面有充足的膠漿與進(jìn)入模腔的膠料相互擴散以及其交聯(lián)作用充分進(jìn)行，使金屬表面與硫化的橡膠充分粘結；另一方面在金屬表面到制品表面也可以實(shí)現一定的模量梯度層，使制品的橡膠表面到金屬嵌件之間有一個(gè)從軟到硬的漸進(jìn)。（stiffness gradients 橡膠截面彈性與剛性比的有益漸進(jìn)）；
12、改進(jìn)配方以保證有充足的焦燒時(shí)間；
13、改進(jìn)制品模具和配方，保證膠料以最快的速度到達金屬嵌件的粘結部位；
14、盡量采用普通、半有效硫化體系（不同硫化體系的耐疲勞性和耐熱氧老化等性能有明顯差異，一般硫化體系中隨著(zhù)促進(jìn)劑與硫磺比率由小到大的變化，硫化體系由普通硫化體系過(guò)度到半有效硫化體系，至有效硫化體系，硫化膠網(wǎng)絡(luò )結構則由多硫交聯(lián)鍵為主轉變?yōu)槎嗔蜴I、雙硫鍵和單硫鍵并存的分布，最后全硫化體系變?yōu)閱瘟蜴I和雙硫鍵為主的脆性結構。一般橡膠制品的物理和化學(xué)性能，在前兩種硫化體系中能較好適應于生產(chǎn)使用。）提高硫磺用量（相對而言，不是越多越好），以實(shí)現多硫交聯(lián)鍵；
15、改進(jìn)硫化條件（溫度、時(shí)間和壓力）；
16、減少易噴霜物和增塑劑的使用，防止其硫化時(shí)遷移到橡膠表面，從而影響粘連；
17、膠料停放時(shí)間過(guò)長(cháng)，與空氣接觸產(chǎn)生一定的物理化學(xué)反應，造成膠料硫化失效。需改用新鮮的膠料；
18、增大硫化時(shí)的鎖模壓力；
19、注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸設計，防止模腔內壓力通過(guò)其泄壓，導致制品硫化時(shí)壓力不足；
20、保證模具配緊密，防止局部壓力損失過(guò)大；
21、硫化前需預烘的金屬件，應注意預烘的時(shí)間和溫度控制，過(guò)度預烘會(huì )導致反應物質(zhì)揮發(fā)和膠漿的焦燒（或固化）；（烘：加熱并干燥）
22、操作時(shí)注意防止金屬件在模具內停留時(shí)間過(guò)長(cháng)；
23、加強物料管理。
